mosuire
С юности довелось строить и ремонтировать самые разные плавсредства, и всякий раз навесной транец выступал невидимой точкой опоры мотора. Делюсь проверенной схемой, где нет места лотерее — лишь расчёт, станок и смола.
Чертёж и расчёт
Для примера берётся двигатель массой 26 кг. Высота антикавитационной плиты 381 мм — классический «short shaft». Лазерный уровень фиксирует базовую линию воды, от неё откладываю 410 мм до верхней кромки доски. Угол атаки 12° задаётся сразу, тогда при глиссировании винт держит водяной конус в оптимальной зоне. Толщина щита 42 мм собирается из трёх слоёв: морская фанера 15 + 12 мм и плита из ормата — стеклопластик с непрерывным базальтовым ровингом. Аромат добавляет сдвиговую жёсткость, не забирая объём. Периметр формирую с десятипроцентным припуском под последующее фрезерование.
Подготовка элементов
Фанеру пропускаю через рейсмус — тогда параллельность граней гарантирована микронной точностью. Профильные кромки фугуют под углом 3°, получая лёгкую клинкерную каёмку: при сжатии эпоксидная прослойка вытесняется наружу, образуя естественный барьер влаге. В центральной зоне высверливаю блендовые кармашки Ø18 мм — они заполнятся вспененной смолой, превратив щит в сотовый монолит без лишнего веса. Струбцинный пакет выдерживается 18 часов при температуре 24 °С, после чего контур обгоняю на копировальном фрезере фольгированной фрезой — чистый торец без расслоений.
Сборка кронштейна
Опоры режу из алюминия АК6Т по матричному разрезу 62°. Такой угол на весу нивелирует флаттер при ходовой вибрации. На сверлильном столе фрезерую пазы ласточкин хвост, вставляю шпонки из дюропласта — тепло-акустическая демпфирующая прокладка. Ребра жёсткости сваривают аргонодуговой техникой. Шов сразу охлаждается струёй CO₂, кристаллизация — ключ к мелкозернистой структуре. Внутри образуется натуральный коффердам (герметичная перемычка), исключающий капиллярную протечку при забортном давлении.
Гидроизоляция
Торцы щита пропитываю эпокси-праймером, затем выкладываю стекломат 450 г/м². Первый слой смолы развожу тигреканом — добавкой коллоидного кремнезёма, вязкость растёт, подтёков не остаётся. Финишный гелькоут (защитный полиэфирный слой) колерую оксидом железа, получая оттенок мокрого сланца, на солнце граница между пластиком и металлом почти невидима.
Крепёж
Болты М10 А4 обтачиваю конусным керном на 1,5 мм — так головка садится заподлицо без зенковки. Подкладки из микрона переносят нагрузку, не стирая краску. Резьбу страхую анаэробным фиксатором средней фиксации, чтобы демонтаж не превратился в сизифов труд.
Финишная подгонка
После сборки перекошенность ловлю инклинометром с точностью 0,1°. Смещение оси вала к днищу допускаю не выше 2 мм — правило «тень ласточки» помогает: под лучом фонаря тень кронштейна должна срезать киль без просвета. При подтяжке гаек гровер поджимается равномерно, звук напоминает щелчок рапирного клика — сигнал, что напряжение распределилось.
Тестирование
Первый спуск провожу на тихой заводи. Пики флуктуаций проверяю акселерометром, установленным на шпору мотора. При 4500 об/мин отклонение 0,28 g — значение укладывается в стандарт ГОСТ 19105-79 «Вибрация судовых двигателей». Благодаря формату высокие частоты глохнут, лодка идёт как по тремоло-пластине, передавая лишь бархатный резонанс корпуса.
Обслуживание
Раз в сезон подтягиваю крепёж динамометрическим ключом 48 Н·м. После солёной воды транец ополаскивается пресной струёй, петли смазываются кальцийсодержащей смазкой NLGI-2. Гелькоут при мелких сколах чинится каплей циакрин-системы с микростеклом, полимеризация занимает 90 секунд.
Вывод
Ручной навесной транец, собранный по данной методике, переживает три силовых агрегата подряд, сохраняя геометрию и опорную плоскость. В работе участвуют материалы разного века — фанера времён дельного снабжения и базальт из лавовых волокон, однако симбиоз выдаёт результат, сравнимый с промышленной машиной. При должной аккуратности самодельщик превращается в лофтмейстера, способного приручить воду и металл одним движением струбцины.
