mosuireНачинаю проект с формулировки задачи: компактный навесной транец выдерживает рывки гребного винта, гасит вибрации и сохраняет кормовую геометрию корпуса. Конструкция крепится к борту струбцинами-«лайлерами», значит вес сборки важен не меньше прочности.
Калькуляция нагрузок
Работает простая схема: беру паспортную тягу мотора, умножаю на коэффициент 1,8 — запас под ударную волну. Полученный результат делю на площадь опорной плиты. Материал обязан воспринимать не менее 0,9 МПа без остаточной деформации. Для контроля использую микротвердомер Бринелля и проверяю каждую ламель.
Подбор материалов
Морская фанера сорта «Марин-A» толщиной 21 мм служит сердцевиной. Лицевые листы отшлифованы до зерна P120, внутренние проклеиваются эпоксидом с модификатором «кремнезоль». Ребра жёсткости выпиливаю из ангарской сосны, насыщенной «боратом» — антисептической солью, отнимающей питательную среду у грибка. Для блочного усиления использую угольнокевларовую тесьму 200 г/м² — она снижает вес и повышает усталостный ресурс.
Контроль геометрии
Чертёж переношу на плите МДФ с погрешностью ±0,3 мм. Радиусы борта формирую лекальной рейкой. Шип-паз «ласточкин хвост» фиксирует угол 90°, исключая сдвиг при вакуумной склейке. После отпрессовки выполняю «шергень» — продольную шпонку, стягивающую пакет фанеры.
Склейка
Смолу разогревают до 35 °C, добавляют аэросил для тиксотропии. Вакуум -0,8 бар вытягивает воздушные карманы, создавая равномерный клеевой шов толщиной 0,2 мм. Отверждение занимает восемь часов при 40 °C, нагрев даёт инфракрасный излучатель с контроллером PID.
Обессмоливание фанеры
Перед заливкойкой смолы сушу листы в шкафу при 60 °C, затем протираю ацетоном — смола проникает на 1,3 мм глубже, связь волокна с полимером ощутимо прочнее. Такой приём гасит «осмос» — капиллярное всасывание воды.
Механика крепления
Опорная плита снабжена алюминиевыми стаканами М8х1,25, запрессованными на эпоксидно-борсодержащий грунт. Резьба из сплава 5083-H111 стойкая к «нитевой коррозии». Струбцины из нержавеющей стали A4 соединяются через шайбы Гровера, предохраняя замок от самооткручивания.
Гидроизоляция
Поры заполняю грунтом из эпоксидной смолы с микрошарами, затем наношу два слоя стеклоткани «E-WR200». Швы прокатываю воздушным игольчатым валиком — пузырей не остаётся. Финишный изоцианатный лак с добавкой УФ-фильтра отражает 96 % спектра 380-400 нм, фанера не темнеет.
Деталь «фальшборт»
Фальшборт из алюминия 5754 сверлю «ступенчатым каскадом»: 3 мм, 4,5 мм, 6 мм. После анодирования слой глинозёма 15 мкм заполняется горячим никелем, образуя барьер от щелочных водорослей.
Монтаж на корпус
Навешиваю транс, затягивают струбцины моментом 12 Н·м. Контактную площадку прокладываю пластиной HDPE 1 мм — таранговые удары не повреждают окраску борта. Кабель дистанционного управления и топливная магистраль входят через сальник IP68.
Тест на баке
Корпус ставлю в бассейн с тихой водой, имитируют старт, реверс, резкий разворот. Датчики тензорезисторов LCM измеряют пружинящий прогиб 0,14 мм, расчёт допускал 0,16 мм, так что запас присутствует. После 50 циклов конструкция не показывает расслоений.
Распространённые ошибки
• * Склейка без подогрева: смола увеличивает вязкость, пузырьки остаются внутрири.
• Отсутствие усиления угольной лентой: сосна «плывёт» под крутящим моментом.
• Неровное основание струбцин: момент распределяется неравномерно, лак трескается.
Финиш
Готовый навесной транец прослужит пять-шесть сезонов без реставрации, если промывать пресной водой после солёного рейса и хранить в сухом тенте. При сезонном обслуживании проверяю момент затяжки и целостность лаковой плёнки — профилактика всегда дешевле ремонта.
